поиск: поиск
Справка по сайту Карта сайта Корзина

 


Главная страница Статьи Все о паркете и его производстве. Часть 2.
отправить e-mail
вопрос-ответ
печать
Все о паркете и его производстве. Часть 2.

 Сушка паркетной заготовки и ламели твердолиственных пород

Чаще всего, традиционно паркетную заготовку сушат в классических конвективных сушильных камерах, но учитывая, что качество сушки должно быть идеальным как по конечной влажности, дефектам сушки так и по внутренним напряжениям, надо очень внимательно подходить к подбору оснащения сушильной камеры.
Компания INCOPLAN из Италии традиционно уделяла особое внимание технологии сушки твердолиственных пород. Для гарантированной высококачественной сушки заготовок из дуба, ясеня, бука, клена, граба – основных пород для изготовления паркета в нашей стране, очень важно обеспечить:
1. Оптимальную влажность в камере, для этих целей компания INCOPLAN разработала и внедрила в серийное производство специальную воздушно-водную систему орошения. Данная система при необходимости может выбросить в атмосферу камеры в виде тумана, через одну форсунку до 140 л/ч.
 


2. Электроника должна поддерживать разбивку программ сушки как минимум на 12-15 фаз сушки, а программный пакет должен быть адоптирован под специфику местной древесины. В программе сушки должны быть предусмотрены фазы выравнивания влажности древесины и снятие внутренних напряжений, причем как минимум три. Так же электроника должна позволять управлять всеми агрегатами сушильной камеры дифференцированно - пропорционально, что позволит выйти на оптимальные режимы сушки.
3. Сушильная камера в обязательном порядке должна быть оснащена инвертором (частотным преобразователем), позволяющим регулировать скорость воздушного потока через сушильные штабеля. Так же желательно что бы на камере были установлены ультразвуковые анемометры, позволяющие в реальном времени измерять скорость воздушного потока непосредственно через штабеля заготовок и корректировать ее в зависимости от средней влажности древесины.


 
Тенденцией последнего времени в технологии сушки материла для  производства инженерного паркета – стало производство небольших по объему конвективных сушильных камер способных качественно (без коробления и трещин, а так же без внутренних напряжений) высушить твердолиственную ламель толщиной всего 5-8 мм. Главным достоинством такой технологии является минимизация затрат на сушильное хозяйство, а так же быстрый оборот материла – ведь длительность процесса сушки ламели всего 4-6 дней. Это достоинство позволяет быстро выполнять срочные заказы потребителей, не накапливая огромного ассортимента сухой заготовки.

     

Пиление ламели
Технология пиления тонкой ламели толщиной 1,5–8,0 мм из ценных пород древесины (дуб, бук, ясень, граб, клен и др.), используемой как верхний слой при изготовлении инженерного паркета давно отработана и наиболее распространены два варианта.
Первый и самый массовый это пиление при помощи рамных станков.

Для пиления ламелей компания из Чехии «NEVA» выпускает рамно-пильные и ленточнопильные станки.
Максимальная возможная ширина получаемых ламелей после распиловки сухой древесины на рамно-пильных станках достигает 350 мм. В случае распиловки сырой древесины максимальная ширина ламелей составляет 250 мм.
Максимальная возможная ширина получаемых ламелей после распиловки древесины на ленточнопильных станках достигает 500 мм.

Рамно-пильные станки компании «NEVA».

Для распиловки на станках используются предварительно строганные заготовки. Одновременно на станке может распиливаться одна или несколько заготовок, в зависимости от выбранной системы подачи.  
   




Заготовки подаются в станок через систему подачи и распиливаются пильной рамкой, в которой устанавливаются пилы толщиной от 0,7 мм. Благодаря применению таких тонких пил, уменьшаются технологические потери ценной древесины, и увеличивается полезный выход продукции. После распиловки на станке получаются ламели с высоким качеством обработанной поверхности, не требующей шлифования перед склейкой. Это экономит рабочее время и исключает технологические потери древесины при шлифовании.
Системы подачи заготовок в станок.

Боковая направляющая линейка
Заготовки из древесины направляются вдоль направляющей линейки и прижимаются к ней механически или при помощи пневматики. Система предназначена для подачи материала строганного с 3-х сторон. 


Центральная направляющая линейка
Две заготовки из древесины, строганные с 3-х сторон, направляются вдоль центральной направляющей линейки. Прижим блоков к направляющей линейке осуществляется  механически или при помощи пневматики. 


Многоканальная система подачи заготовок
Система предназначена для подачи в станок нескольких заготовок строганных с 4-х сторон. Направляющие линейки жёстко зафиксированы параллельно друг другу. 

Компания «NEVA» выпускает три модели рамно-пильных станков: ECO POWER Plus, ORBIT Plus и Mamuth Plus.
В станках ECO POWER Plus и Mamuth Plus применено классическое движение пильной рамки вверх-вниз.
В отличие от традиционных пильных станков, где рабочий узел двигается вверх-вниз прямолинейно, в станке ORBIT Plus используется запатентованное (орбитальное) поворотно-отводное движение внизу хода пильной рамки. Во время хода пильной рамки вниз, режущее движение идеально линейно. В конце хода пильная рамка поворачивается в том же направлении, в котором подается заготовка (отводится из пропила). После того как пильная рама выходит назад из пропила, она вновь поднимается вверх, не соприкасаясь с заготовкой на всем пути подъема. Затем пильная рама опять опускается вниз, выполняя распил.
Это уникальное (орбитальное) движение имеет значительные преимущества по сравнению со способом движения рамы на традиционных пильных станках. На обычных пильных станках большая часть тепла генерируется опилками, собирающимися вокруг зубьев пилы. Это происходит из-за того, что при подъеме пилы вверх невозможно очистить ее от опилок и стружки. Такое явление особенно вредно при выполнении распила заготовок большой высоты, так как некоторые зубья в центре пилы не могут очиститься от загрязнения, в результате ухудшается качество обработанной поверхности и уменьшается точность толщины получаемых ламелей.
Так как пильная рама станка отводится из пропила при подъеме вверх, опилки и стружка осыпаются с пил вниз. В результате – пилы меньше нагреваются, срок их службы увеличивается, на заготовках не скапливается пыль, качество и точность обработанной поверхности улучшается, а также появляется возможность использовать пилы с меньшей шириной пропила.
Станки «NEVA» имеет еще одно важное преимущество – они оснащены узлом автоматической центральной смазки направляющих пильной рамки и других узлов. Благодаря смазке направляющих пильной рамки, их ресурс увеличивается примерно в 2 раза. Это очень важно – ведь при износе направляющих появляются биения пильной рамки, из-за чего сильно ухудшается качество обработанной поверхности. Замена направляющих – это не дешевый ремонт.

Второй вариант, чаще всего применяемый для выпиливания ламелей больших ширин – это пиление специальными ленточнопильными станками.

Ленточнопильный станок RE-MAX 500 CNC

Станки выпускаются в модульном исполнении и могут комплектоваться в многопильную линию.
В отличие от других, ленточнопильный станок RE-MAX 500 имеет прочную чугунную конструкцию, в которую входят прочные, надежные направляющие и пилы с тонкой режущей частью под высоким натяжением.  На данном станке после распиловки получаютcя ламели с гладкой поверхностью и высокой точностью.

 


Станок оснащён автоматическим контролем скорости подачи. На пильном узле установлен индукционный датчик, который контролирует отклонения ленточной пилы при пилении. В случае не допустимого отклонения ленточной пилы от заданных параметров, скорость подачи заготовки автоматически уменьшается, вплоть до полной остановки. За счёт этого обеспечивается надлежащая точность получаемых ламелей.

Заточной станок NEVA

 Подготовка режущего инструмента также является важной составляющей достижения высокого качества продукции. Для заточки ламельных рамных пил  компания «NEVA» спроектировала и выпускает заточной станок с ЧПУ модели CNBS 81 ECO.


 


Станок предназначен для заточки стеллитованных, биметаллических и твердосплавных рамных или ленточных пил шириной до 200 мм. Для заточки зубьев пил в нем применяются нитридборовые или алмазные круги с охлаждением смазывающей охлаждающей жидкостью (СОЖ).
Цикл заточки управляется серводвигателями ЧПУ. При этом профиль зубьев пилы остается неизменным. В станок встроен резервуар СОЖ и система охлаждения пилы. Заточка разных профилей зуба, шагов и угловых параметров, толщины снимаемого слоя задаются программой. Станок затачивает каждый зуб за два, или три цикла. После заточки все зубья пил имеют одинаковый профиль и угловые параметры при отсутствии прижёгов и заусенец.
Благодаря высокому качеству заточки, существенно увеличивается время эксплуатации пил до затупления и срок их службы до износа. Ламели, получаемые после распиловки такими пилами, имеют более высокую точность по сравнению с пилами, заточенными на недорогих станках с применением различных «шаблонов».

Более подробную техническую консультацию по производству паркета и оборудованию для его  производства, вы можете получить:

ООО “ЭСА».
Адрес: 3-й пер. Монтажников, д. 3, помещение 13, к.5
направление ТЭЦ-4, 220019 Минский р-н,
Минская обл.,  Щомыслицкий с/с
Тел.:   (017) 209-39-90, 209-39-64
           (029) 193-39-90
Факс: (017) 201-16-67
E-mail: info@esa.by
Сайт: www.esa.by